适用于公司所有压铸模具设计、制造、验收。
二、压铸模具技术条件
模具设计制造除应符合中华人民共和国国家标准UDC621.725.22GB8844外还应做到如下要求：
零件技术要求
1）、模具零件，其材质和热处理硬度符合表1-1的规定。
表1-1
| 模具零件名称 | 模具材料 | 热处理硬度HRC | |
| 牌号 | 制造 | ||
| 型芯、定模镶块、动模镶块、活动镶块、推杆、浇口套、分流锥 | H13 | 国产 | 42-48 |
| 8407 | 进口 | 42-48 | |
| 导柱、导套、推板导套、推板导柱、滑块导板、楔紧块 | T8或T10 | 国产 | 50-55 |
| 套板 | FCD50 | 国产 | 调质22-24 |
| 支脚、推板 | 45钢 | 国产 | 调质28-32 |
2)、浇口套及易拉伤部位成形零件经淬火工艺处理后，进行氮化处理，氮化层深度为0.08-0.15，硬度≥600HV.。
3）、模具支脚模沿厚度应符合表1-2的规定。
4）、模具顶杆板后平面至动模板安装平面的距离应符合表1-2的规定。
5）、模具拉棒螺纹孔应符合表1-2的规定。
6）、模具与压室结合尺寸必须与公司提供的压室法兰尺寸一致，不得中间增加过渡套。
表1-2
| 压机型号 | DCC280 | DCC500 | DCC800 | DCC1250 | DCC1600 |
| 模沿厚度 | 35±0.5 | 45±0.5 | 45±0.5 | 50±0.5 | 50±0.5 |
| 顶杆板距离 | 30±0.5 | 40±0.5 | 40±0.5 | 40±0.5 | 40±0.5 |
| 拉棒螺纹 | M16 | M16 | M24 | M24 | M24 |
| 法兰尺寸 | Φ140×120 | Φ200×140 | Φ200×240 | Φ200×240 | |
| Φ140×120 | 见表 | 见表 | Φ200×240 | Φ220×20 |
7）、模具零件不允许裂纹，成形零件表面不得有划痕、碰伤、锈蚀等缺陷。
8）、模具非工作部位棱边均应倒角或倒圆，成形部位未注注明的圆角按R0.5㎜制造。
型面与分型面或型芯、顶杆等相配合的边缘不得有倒角或圆角。
2、总装技术要求
！）、合模后分型面应紧密贴合，局部间隙不得大于0.05㎜（不包括排气槽）。
2）、热态模具的合模间歇不大于0.1㎜。
3）、模具分型面对动、定模板安装平面的不平行度应符合表1-3的规定。
4）、在分型面上定、动模镶块平面应分别与定、动模板平齐，允许略高（不得低于），800吨以下压机模具不大于0.05㎜，800吨以上压机模具不大于0.10㎜。
表1-3
| 被测面最大直线长度 | ≤160 |
＞160-250 |
＞250-400 | ＞400-630 | ＞630-1000 | ＞1000-1600 |
| 公差值 | 0.06 | 0.08 | 0.10 | 0.12 | 0.16 |
0.20 |
表3-1
5）套板和各镶块的配合面，在分型面上100㎜内，允许有两处小于0.1㎜的缝隙，但其长度应小于15㎜。
6）滑块运行应平稳，合模后滑块与楔紧块应压紧，接触面积不小于四分之三，开模后定位应准确、可靠。
8）、模具套板应有足够的刚性和强度，在承受压铸机锁模力和金属液压力下，不发生影响使用的变形。
9）、型腔的反压力中心尽可能接近压铸机合模中心，以免压铸机受力不均，造成合模不严。
10）、导柱伸出长度不得低于型腔最高点。
11）模具所有活动部分，应保证位置准确、动作可靠，不得有歪斜和卡滞现象。滑块滑座等易磨易损部件、导柱和导套、推板导柱和导套、顶杆等易磨易损件应考虑摩擦副，同时均应采用刚性好、强度高的耐磨、耐热材料。对这些易磨易损件应提供易损件图纸和清单。
12）、要求固定的零件不得相对窜动，800吨以上压机模具支脚和模板之间必须加定位销。
13）、快换型芯必须牢靠并有防退措施，并尽量做成后面顶柱顶到模板上。
14）、冷却水管集中供水的必须每路加装阀门，能够单独调节。滑块通冷却水的必须引出滑块。
15）、浇口套带斜度部分的长度必须大于分流锥高出分型面高度15-20㎜，以确保料饼跟出。
16）、模具应有起吊装置，该装置必须牢固可靠，起吊后必须保证模具平正不得歪斜。起吊螺纹孔口部应有倒角并确保吊环能拧到底。
17）、模具成型部位（零件外表面），应用油石打光。
18）、模具溢流道、排气道应打光，表面粗糟度0.4。
19）、在模具外侧明显位置应固定用铜板制作的铭牌，铭牌上的内容应包括：工装名称、工装编号、工装重量、制造日期等。
三、模具验收标准
1）、铸件应符合图纸要求，符合技术要求。
2）、模具验收时由公司对模具主要零件的材质、硬度以及光洁度等进行检查。
3）、试模后由公司根据试模情况，提出《模具修改通知单》，由模具制造商按要求及时维修。
4）、模具在使用中不得出现合模不严窜铝、铸件拉伤、拉坏、铸件顶不出、铸件变形
等现象。
5）、铸件机前合格率应≥95%，不含补胶、打磨等补救措施。
四、其它要求
1）、模具设计前由公司提供《模具设计任务书》。
2）、模具设计方案完成后由供需双方评审，会签后确定实施。
3）、模具制造商应提供的技术图纸和资料见表3-1。
| 序号 | 技术图纸和资料名称 | 数量 | 提供时间 | 备注 |
| 1 | 铸造模拟分析 | 1 | 方案评审前 | 电子板 |
| 2 | 铸件凝固模拟分析 | 1 | 方案评审前 | 电子板 |
| 3 | 模具图（含总装图和零件图） | 1 | 交付后 | 电子板 |
| 4 | 模具零件清单 | 1 | 交付后 | 电子板 |
| 5 | 模具易损件清单 | 1 | 交付后 | 电子板 |
| 6 | 模具材料质量保证书 | 1 | 交付后 | 书面 |
| 7 | 模具材料热处理报告和硬度检测报告 | 1 | 交付后 | 书面 |
| 8 | 模具设计制造计划和进度表（甘特图） | 1 | 3天内 | 电子板 |
注：所有图纸资料交付后，如在修模时对实物进行修改，则这些相应的图纸也必须修改，修改后必须及时给予更换，做到实物与图纸保持一致。
