(1)简单模的优点如下。
①结构简单，制造容易，周期短，成本低廉。
②可利用废料冲压。
③可冲制尺寸大、厚度大的零件。
(2)其缺点如下。
①由于模具结构简单，定位误差大，因而零件精度低，没有连续模和复合模精度高。
②简单模多无导向装置，安装调整不方便，费时间。
③工作不安全。
④工序分散，在这3种型式的模具中，生产率最低。
⑤寿命低，易磨损。只适用于精度要求不高、形状简单的小批量生产和新产品试制。
2)连续模
(1)连续模的优点如下。
①在这3种型式的模具中生产率最高。
②因工序不集中在一个工位上，可冲制形状复杂的零件。模具的强度、耐用度高。
③送料方便、可靠，便于实现单机自动化及机械化生产。可采用少、无废料排样。
④工作安全，操作者可不必把手伸入危险区。
⑤零件、废料均下漏，可采用高速压力机生产。
(2)其缺点如下。
①零件精度一般比复合模低。冲裁时材料无法压紧，其表面质量欠佳，常有穹弯。
②由于模具结构的需要，零件搭边值较大，材料利用率比复合模低。
③形状复杂的零件，模具结构较复杂，制造难度大。
3)复合模
(1)复合模的优点如下。
①冲裁时材料处于受压状态，零件表面平整。
②冲裁时材料不需进给移动，零件精度不受送料误差影响，其内、外形同轴度较高，一般可达土(0.02—0.04)mm，在这3种型式的模具中，其零件精度最高。
③模具结构紧凑，外廓尺寸小。
④用复合模冲压时对条料形状及尺寸的限制不严格，可用短料和边角余料来冲压零件，材料利用率比连续模高。
⑤适宜冲压薄料、软料和脆性材料。
(2)复合模的缺点如下。
①模具零件多，结构复杂，装配制造困难，成本高。但形状复杂的零件其模具制造难度比连续模低。
②由于受到凸凹模最小壁厚的限制，对于一些内孔与外缘之间及孔间距离较小的零件，不宜采用复合模。
③生产率比连续模低，工作没有连续模安全，零件出件没有连续模方便。
